ISO 17359 AUDITORIAS DE MONITORIZAÇÃO DE CONDIÇÕES

O primeiro passo é definir claramente o objetivo da implementação do programa de monitorização de condições, alinhando-o com os objetivos estratégicos da gestão e da organização. Não se trata apenas de «monitorizar máquinas», mas de estabelecer o que queremos alcançar: reduzir o tempo de inatividade, melhorar a segurança, prolongar a vida útil dos ativos ou aumentar a eficiência operacional.

Uma vez definido o objetivo, é realizada uma auditoria completa do parque de equipamentos. Isso implica enumerar e identificar claramente todos os equipamentos, fontes de alimentação, sistemas de controlo e sistemas de vigilância existentes. Para cada equipamento, deve-se determinar qual a função que desempenha, quais são as suas condições normais de operação e qual é a sua faixa operacional segura. Essas informações formam a base sobre a qual todo o programa de monitorização será construído.

Nem todos os equipamentos requerem o mesmo nível de monitorização. Por isso, a fase seguinte consiste em realizar uma análise de criticidade que identifique quais máquinas são mais importantes para a continuidade operacional. Isto implica elaborar um diagrama de blocos de fiabilidade e criar uma lista priorizada com base em fatores como o custo do tempo de inatividade, taxas históricas de falhas, danos potenciais consequentes, custo de reposição do equipamento e impacto na segurança e no ambiente.

Simultaneamente, é realizada uma análise de custo-benefício que avalia a viabilidade económica do programa. Esta análise inclui o custo do ciclo de vida do programa, o custo da produção perdida por falhas não detetadas, danos consequentes, garantia e seguros. O objetivo é estabelecer indicadores-chave de desempenho precisos e pontos de referência que permitam medir a eficácia do programa uma vez implementado.

Utilizando a análise de modo e efeito de falha (FMEA), são identificadas as falhas esperadas em cada equipamento crítico, os sintomas potenciais que precedem essas falhas e os parâmetros específicos que devem ser medidos para detectar esses sintomas. Por exemplo, num motor elétrico, as falhas podem incluir enrolamentos do rotor danificados, rotor excêntrico, danos nos rolamentos ou desalinhamento. Cada uma dessas falhas produz alterações específicas em parâmetros mensuráveis, como vibração, temperatura ou corrente elétrica.

Esta análise é crítica porque define exatamente o que vamos medir e porquê. Se uma falha não tiver um sintoma mensurável com as técnicas disponíveis, pode ser necessário aplicar uma estratégia de manutenção alternativa, como manutenção preventiva ou redesenho do equipamento.

Uma vez identificados os parâmetros a serem medidos, selecionam-se as técnicas de monitorização apropriadas. Estas podem incluir análise de vibração, termografia infravermelha, análise tribológica (óleos), inspeção visual, análise acústica ou monitorização de desempenho. A seleção depende dos parâmetros a serem medidos, da viabilidade de acesso ao equipamento, da complexidade do sistema de aquisição de dados necessário, dos requisitos de segurança e do custo.

O monitoramento pode ser realizado online por meio de sensores permanentes ou semipermanentes que transmitem dados continuamente, ou offline por meio de instrumentação portátil seguindo rotas predeterminadas. Os dados coletados são constantemente comparados com históricos, tendências, dados de referência ou dados representativos de máquinas semelhantes. Essa análise comparativa é o que permite detectar mudanças incipientes que indicam o desenvolvimento de falhas.

Com base na análise dos dados, são tomadas decisões sobre ações de manutenção: continuar o monitoramento de rotina, reduzir o intervalo de medição, alterar a carga ou a velocidade de operação, realizar inspeção, antecipar a manutenção planeada ou realizar manutenção corretiva. Todas essas decisões são registradas e retroalimentam o sistema para formar um registo histórico que melhora continuamente o diagnóstico e o prognóstico futuro.

O programa requer revisão periódica para avaliar a eficácia das técnicas atuais, eliminar técnicas que já não são necessárias, ajustar a configuração dos alarmes e garantir uma gestão eficaz dos dados. Novas tecnologias ou técnicas que antes eram inviáveis podem tornar-se viáveis com o tempo, permitindo melhorar continuamente a capacidade de deteção de falhas.